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  • 展示会 2024年1月31日 - 2月2日
    東京ビッグサイト

    IIFES2024

モノづくり変革ソリューションは、お客様の製造現場のシステムをつなぎ、人をつなぐことによって、“変化への柔軟な対応力”を実現するDXソリューションです。

今、日本のモノづくり現場に必要なのは、 変化に対応し自らも素早く変革できる柔軟さ。 そしてそれを実現する手段がDX。

DXの目的は「変化への柔軟な対応力」

日本企業がグローバルに生き残るための手段としてDXの必要性が叫ばれて久しいが、DX自体が目的化してしまっているケースも多い。
では、DXの目的は何か?それは、「変化への柔軟な対応力」を獲得することである。

今や、グローバルに生き残れる企業とは、環境や市況の変化をものともしない強固な企業ではない。目指すべきは、そのような変化に柔軟に対応し、自らも素早く変革できる企業だ。
データを活用し、暗黙知となっていた知恵をデジタル化し、これまで繋がっていなかった情報を繋ぎ、サイロ化していた縦割りの組織を横断する。そうして変化への柔軟な対応力を身に付けることが、DXで実現すべきことなのである。
 

なぜ製造現場のDXはうまくいかないのか

製造DXの大前提と、重要な2つの要素

インダストリー3.0の時点で、モノづくり現場のデジタル化はある程度進んでいる。その領域のことをOTシステムと言ったりもする。また、環境や市況に応じた工場経営計画等の管理業務もデジタル化されており、これをITシステムと呼ぶ。
しかしながら、これだけデジタル化が進んでいるにもかかわらず、モノづくり現場のDXはうまくいっていないケースが多い。なぜモノづくり現場のDXはうまくいかないのだろうか?

まずモノづくりDXでは、ITシステムとOTシステムの連携が大前提となる。これら2つをつないだ上で、モノづくりDXの重要な2要素である「モノづくりの見える化」と「全体最適な意思決定支援」の仕組みを構築するのだ。
ここで、「モノづくりの見える化」や「全体最適な意思決定支援」の仕組み化は、現場の知恵を取り入れなければ実現できない。ゆえに、モノづくりDXの肝を端的に表現すれば、「システムをつなぐこと」と「現場の人をつなぐこと」だと言える。これが、「変化への柔軟な対応力」を獲得するためのモノづくりDXなのである。

「変化への柔軟な対応力」のためのモノづくりDXでは、現場の知恵を結集させることが重要。そしてシステムをつなぐこと、人をつなぐことが肝となる。
 

IT/OTコンバージェンスの難しさ

昨今の世間的なDX推進の潮流の中で、ITシステムとOTシステムとをつなげようという試み、すなわちIT/OTコンバージェンスの試みがある。しかし、いざやろうとしてみると直接繋げるのは難しく、停滞しているという現場も多いのではないだろうか?
その原因は、そもそもこの2つは目的が全く異なることにある。ITシステムが情報管理やデータ活用を目的としているのに対し、OTシステムは安定操業やプロセス制御を目的としたシステムである。また、日本のモノづくり現場は高品質や多品種製造に強みがあるがゆえに、OTシステムは複雑かつ固有性が高い。そのことも、IT/OTコンバージェンスの難易度を上げている1つの要因と言える。

ものづくりDXがうまくいっていないケースの多くは、モノづくりDXの第一歩であるIT/OTコンバージェンスでつまずいており、「モノづくりの見える化」「全体最適な意思決定支援」まで辿り着けていないのだ。加えて、もしIT/OTコンバージェンスをうまく実現できたとしても、現場の知恵を置き去りにしてしまうがゆえに「モノづくりの見える化」「全体最適な意思決定支援」の仕組み化ができていないというケースも多い。

ITシステムとOTシステムは目的が異なるため、直接つなぐのが難しい。このことがIT/OTコンバージェンスの難易度を上げている。
 

YOKOGAWAのご提案:現場の知恵を結集させ、システムと人をつなぐ

「現場力」のシステム化による製造DX

YOKOGAWAはこの問題に対し、「ITシステムとOTシステムとの間のギャップは全く埋まっていないか」という点を違った角度から捉えてみた。すると意外にも、全く埋まっていないわけでもない、という現状が見えてきた。もちろんシステム的には埋まっていないが、現場のベテラン製造スタッフ自身が埋めているのだ。
では、どのように埋めているか?ITシステムやOTシステムの情報と自身の勘・経験を掛け合わせることで、「モノづくりの見える化」や「全体最適な意思決定」を自身の脳内で行っているのである。これが日本のモノづくりの「現場力」の高さ、別の言い方をすると、「現場すり合わせ型モノづくり」の凄みなのだ。

そこで、現場の製造スタッフが埋めている部分―ITシステムとOTシステムの両方の情報を考慮し、モノづくり現状を踏まえた上で全体最適な意思決定を行う―をシステム化し、その「ベテラン製造スタッフ視点のシステム」を仲介役としてOTシステムとITシステムとの間に立てる、というのがYOKOGAWAの提案だ。

モノづくり現場を取り巻く環境の変化の多い今、モノづくり現場は、OTシステムが捉える現場の4Mの変化にも、ITシステムが捉えるクオリティチェーンの変化にも柔軟に対応することが求められる。そんな「変化への柔軟な対応力」を可能にするのが、IT/OTシステムと連携する、ベテラン製造スタッフ視点のシステムというわけだ。

ITシステムとOTシステムの両方と連携し、モノづくり現状を踏まえた上での全体最適な意思決定を支援するシステムを構築する。それにより、IT/OTコンバージェンスを実現するとともに、DXによる「変化への柔軟な対応力」を可能となる。
 

モノづくり変革ソリューションとは

YOKOGAWAのモノづくり変革ソリューションは、「ベテラン製造スタッフ視点のシステム」とその自律的な運用のための現場スタッフのリスキリングを、一気通貫でご提供するソリューションである。

まず、OTシステムに散在する操業のためのデータを一元化し、「モノづくり視点」のデータに変換する。そのデータを用いて、現場の課題解析や、新たな管理ポイントの作成、ベテランの勘コツノウハウの定量化などを行う。解析結果から得られた対策や管理ポイント、ベテランの勘コツノウハウを仕組み化し、現場で運用するのである。
この一連のシステムは、4Mの変化やクオリティチェーンの変化に対する現場の臨機応変で柔軟な対応を可能にする。その理由は、このシステムがITシステム及びOTシステムと密に連携しているからに他ならない。

さらに、一連の流れをモノづくり現場が自律的に実施できるように、実践型ワークショップによって現場スタッフの育成を行う。この実践型ワークショップによりモノづくり現場の「現場力」は、従来の「現場すり合わせ型モノづくり」に特化したものから「現場すり合わせ型モノづくりをシステム化し、自律的に改善サイクルを回す現場力」へとアップデートされるのである。
 

アクショナブル意思決定支援システムとは

アクショナブル意思決定支援システム(Actionable Decision Support System、 以下ADSS)は、モノづくり変革ソリューションの中核をなすシステムであり、知恵の創出、知恵の利活用、知恵の研鑽を行う機能を有する。
ADSSは、既存の制御システムに追加される形で導入されることを想定している。設計ベース、つまり決められた管理幅に入るように制御を行う制御システム(DCS)と、知恵ベース、つまり4Mの変化に対して知恵を使ってオペレータを支援するADSS、この2つのシステムがお互いに補完することで、変化に追従できるモノづくりを実現する。

ADSS全体構成

システムをつなぎ、人をつなぐことによって、「ベテラン製造スタッフ視点のシステム」とその自律的な運用のための現場スタッフのリスキリングを、一気通貫でご提供するソリューション。
 

制御システムとADSSの役割

制御システムとADSSの役割
 

構成ソリューション

  • アクショナブル意思決定支援システム(Actionable Decision Support System)
  • 運転評価システム Digital Plant operation Intelligence (DPI)
  • プロセスデータ解析ソフトウェア Process Data Analytics (PDA)
  • 運転効率向上支援パッケージ Exapilot
  • 仮説検証型ワークショップ
  • 4MDB (4M Database)

※本ページに記載の会社名、製品名はそれぞれの会社の商標または登録商標です。


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動画

概要:

「モノづくりDX」の真骨頂は、現場の持つ「勘・コツ・ノウハウ」をデジタル化し、仕組み化すること。それを実現するためには、モノづくり現場を含めたすべてのステークホルダーの方々がビジョンを共有し、協力して取り組むことが欠かせません。操業KAIZENソリューションでは、YOKOGAWAコンサルタントがあらゆるステークホルダーの方々を巻き込みながら、ビジョンメイキングからデータ変換、勘・コツ・ノウハウのデジタル化、人財育成、仕組み化まで、ワンストップでご提供します。

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DXの王道 匠の仕組み化 -まずはここから始めましょう-

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本動画では、仮説検証ワークショップを例に、モノづくり現場が進化し続けるためのカギについて、YOKOGAWAの考えを示します。

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DXの王道 匠の仕組み化とその方法

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現場は健康ですか?モノづくり診断で測る操業の実態!

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ものづくりの課題をOne Teamで解決

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